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Variabler Maschinen-Tisch mit 3D-Teilen (Teil 1)

3D-Teile in Kombination mit Holz und Metall

Platz hat man einfach nie genug. Das ist eine Aussage eines guten Freundes. Ich kann dem nur beipflichten. Obwohl ich mich keineswegs über Platzmangel beschweren möchte, so ist die Werkstatt meiner Firma halt schon etwas klein geraten. Im Laufe der Jahre haben ich immer wieder die eine oder andere Maschine beschafft und kann gar nicht alle gleichzeitig aufstellen. Als ich dann vor ein paar Wochen eine einfache Holz-Konstruktion bauen wollte, mühte ich mich einmal mehr mit den vorhandenen Mitteln ab. Mit der Kapp-Säge klappt das nicht, die Stichsäge war zu ungenau, die Hand-Kreissäge hat keinen vernünftigen Anschlag usw. Ich baute meine Konstruktion, die im Wesentlichen nur aus ein paar kleinen Brettern und Scharnieren bestand mit den vorhandenen Mittel auf und brauchte wie üblich endlos lange. Ein paar Tage danach beschaffte ich mir nach reiflicher Überlegung eine Tisch-Kreissäge von Bosch, die PTS10. Kein umwerfendes Gerät, aber für meine Zwecke passend.

Noch eine Maschine mehr? Wo soll die denn nun schon wieder hin?

Die Idee: Ich baue mir einen “variablen Maschinentisch”. Ich wollte einen Tisch, den ich je nach Bedarf für folgende Maschinen, Geräte und Zwecke nutzen kann:

– Als Kreissägen-Tisch
– Als Oberfräsen-Tisch (also in der Art einer Kehlmaschine)
– Als Stichsägen-Tisch
– Als Bandsägen-Tisch
– Als Tisch für mein Durchlichtpult
– Als Planungstisch
… Als Tisch für alles was mir sonst noch in Zukunft in den Sinn kommt 🙂

Im Normalfall plane ich solche Projekte nicht über einen langen Zeitraum, sondern mache mir ein paar Skizzen, bestimme die wichtigsten Masse und beginne mit dem Bau. Teile habe ich im Lager noch jede Menge und die brauche ich dann einfach nach. Was nicht da ist wird selbst gebaut oder dazugekauft.

Um hier jetzt nicht erst lang um den heissen Brei herumzureden, hier das Ergebnis nach rund 3 Wochen

Die bisherigen Funktionen sind überschaubar und damit ich es gleich erwähnt habe, der Tisch ist noch lange nicht fertig.

Der Unterbau besteht aus einem verschweissten Stahlrahmen mit Rohren 40x40mm und steht auf 4 Rädern. Zugegeben, meine Schweiss-Künste halten sich in Grenzen. Aber bisher ist das Ding noch nicht auseinander gefallen und das ist doch schon ein Erfolg, oder? 😉

Auf den Rahmen habe ich ein Mehrschicht-Platte montiert und darauf wiederum links und rechts jeweils ein Gestell mit Balken 42x45mm angebracht. Diese sind verleimt und verschraubt um eine grosse Steifigkeit zu erreichen. Wenn man genauer hinsieht, dann bemerkt man, dass die oben angebrachten Siebdruckplatten einen Abstand zum darunterliegenden Gestell aufweisen. Die Platten sind auf jeweils 12 M6-Gweindestangen gelagert und lassen sich perfekt ausrichten. Hält nicht? Doch, hält sogar mit 4 Schrauben sagenhaft. Die Gweindestangen sind mittels Einschraubmuttern in der Platte angebracht und mit je einer Mutter gekontert.

Auf dem ersten Bild sieht man die Konstruktion mit eingebauter Tischkreissäge. Die Säge ist nicht ausgerichtet, da der Lift in der Mitte noch nicht in Betrieb ist. Auf dem zweiten Bild sieht man den Lift etwas genauer. Der Lift dient dazu, die einzelnen Maschinen jeweils korrekt auszurichten oder einzustellen. Die Tischkreissäge wird einfach auf die Platte in der Mitte gestellt und der Tisch hochgefahren bis das richtige Niveau erreicht ist. Der Hub erfolgt über 4 M12-Gewindestangen die jeweils in zwei Lagern (oben und unten) laufen. An der Unterseite des Tischs habe ich ein paar alte Zahnräder über eine Kette verbunden und zu einem Rohrmotor geführt. Die Hub-Vorrichtung ist bereits getestet und funktioniert. Einzig der Motor ist etwas langsam und wird recht heiss. Da muss ich mir noch etwas anderes einfallen lassen.

Die Lager-Halterungen habe ich mit dem 3D-Drucker erstellt. Gezeichnet wurden sie in FreeCAD und das Zeichnen hat gerade mal 15 Minuten gedauert. Die Lager habe ich in die Teile eingepresst. Beim verwendeten PLA-Material muss man da höllisch aufpassen, dass man nicht zuviel Druck aufbaut, sonst knallt es und man hat zwei Teile oder zumindest einen Riss in der Halterung. Die Lager haben einen Aussendurchmesser von 32mm. Im FreeCAD habe ich für die Bohrung einen Durchmesser von 16.1mm angegeben. Obwohl dies 32.2mm ergibt, passt das Lager so nicht ohne pressen in die Halterung. Also immer dran denken, die Dimension von solchen Bohrungen etwas grösser zu planen bzw. vor dem Anfertigen einer Serie zu testen.

An der Front und dem Heck kam gleich nochmals der 3D-Drucker zum Einsatz. Der Ausschnitt für die Mittelplatte beträgt exakt 500mm. Dieses Mass wurde einzig und allein von der grössten Maschine, nämlich der Tischkreissäge bestimmt. Alle anderen Geräte sind kleiner und erhalten eine eigene Einschub-Platte. Damit diese Einschübe oder auch die Tischkreissäge bleibt wo sie ist bzw. der Tisch sich nicht auf einmal um einen Millimeter oder mehr verschiebt, kommen die beiden Spanner/Drücker an der Front und dem Heck zum Einsatz. 

Die beiden Spanner / Drücker lassen sich von oben einfach einlegen und über eine Stellschraube die beiden Aussenplatten des Tischs wenige Millimeter auseinanderdrücken oder zusammenziehen. So kann der jeweilige Einschub gut gewechselt und fixiert werden. Die Spanner-Halterungen sind in der Höhe verstellbar, so dass wenn sie im Weg sind, auch mal weiter oben oder unten montiert werden können.

Im Moment bin ich am anfertigen der verschiedenen Einschübe für die Stichsäge, die Oberfräse und was da sonst noch rein passen soll. Ebenfalls braucht das Teil dann logischerweise noch Anschläge und vieles mehr. Ich werde mit dem Tisch sicher noch das ganze laufende Jahr immer wieder mal beschäftigt sein. Fertig wird er wohl nie werden, da mir mit Sicherheit immer wieder etwas Neues in den Sinn kommt.

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